في خط إنتاج الزجاج المعزول، يجب أن يكون مكان وضع المادة اللاصقة محكمًا. إذا كان التسخين يحدث في وقت متأخر أو بشكل غير متساوٍ، فإن ذلك سيؤدي إلى بطء عملية التصليد، بالإضافة إلى خطر حدوث مشاكل في التصاق المادة اللاصقة. كما قد يؤدي ذلك إلى تشوه الحواف عند إجراء اختبارات الضغط. الحل ليس زيادة درجة الحرارة، بل استخدام حرارة موجهة إلى المكان المناسب، في الوقت المناسب، وذلك في كل مرة يتم فيها استخدام المادة اللاصقة.
ما نعتمد عليه من الناحية التقنية نستخدم أجهزة إصدار أشعة تحت الحمراء قصيرة الموجة، مع استخدام مسار بصري موجه. هذا يسمح بتوزيع حراري متساوٍ على سطح المادة اللاصقة، بالإضافة إلى رد فعل سريع منذ البداية. كما أن الأشعة تُوجه نحو المادة اللاصقة نفسها، وليس نحو الهواء أو الأجزاء المحيطة بها. كثافة الطاقة تكون مناسبة لخصائص المواد اللاصقة المستخدمة، لذلك لا يحدث تلف في السطح، بينما يظل الجزء الداخلي من المادة اللاصقة غير متصلب. يمكن تركيب هذه الأجهزة في محطات تطبيق المادة اللاصقة دون التسبب في أي مشاكل في الخطوط الإنتاجية.
لماذا ينجح هذا الأسلوب في الأماكن المهمة يجب أن تتصلب المادة اللاصقة بسرعة، دون أن يؤثر ذلك على الختم الأساسي أو يسبب ضغوطًا حرارية على الزجاج. أشعة تحت الحمراء توفر الدقة اللازمة لذلك. يمكن تكرار عملية التصليد في ثوانٍ معدودة، مما يسمح بزيادة سرعة الخط الإنتاجي دون التأثير على جودة الختم. كما يقل استهلاك الطاقة، لأن الطاقة تُستخدم لتسخين المادة اللاصقة نفسها، وليس لتسخين البيئة المحيطة. لقد لاحظنا تقليل وقت التصليد بنسبة 30–50%، مع تقليل عدد المنتجات التالفة بسبب عدم اكتمال عملية التصليد في الزوايا والحواف.
الدروس التي يتعلمها الشخص من التجربة عملية التصليد باستخدام أشعة تحت الحمراء تتطلب أن تكون المادة اللاصقة ضمن مسار الأشعة. يجب الحفاظ على المادة اللاصقة ضمن مسار الأشعة، لأن أي ظل ناتج عن الأجزاء المحيطة سيؤدي إلى تكوين منطقة باردة. عملية التعديل سريعة؛ يكفي إجراء فحص للمسار الحراري وإجراء تعديلات بسيطة. بمجرد توجيه الأشعة بشكل صحيح، يمكن للنظام أن يعمل بشكل مستمر مع الحفاظ على استقرار الإنتاج.