Dans le cadre de la production du verre, la chaleur ne se résume pas simplement à une température donnée. Il s’agit aussi de la rapidité d’application de la chaleur, de son homogénéité et de sa reproductibilité. Si les éléments de chauffage situés dans la zone de préchauffage ne fonctionnent pas correctement ou si leur température varie, cela crée des tensions thermiques sur le verre. Cela se manifeste par des distorsions optiques, ce qui entraîne des pertes de productivité, que ce soit lors du pliage, du trempage, de la stratification ou du séchage des revêtements. Nous avons conçu nos éléments de chauffage de manière à maintenir un champ thermique stable juste là où le verre subit des changements de température, afin de permettre un contrôle optimal du processus.
Nous adaptons les émetteurs à base de quartz-halogène et d’infrarouge à courte longueur d’onde à l’émissivité du verre, ce qui permet une réponse rapide et un contrôle précis de la zone de chauffe. Les capacités typiques sont de 200–400 W/poche, avec des tensions standards de 120/240/480 V. Leur format compact leur permet de s’intégrer facilement dans les blocs de préchauffage existants. La géométrie de ces émetteurs est telle que la densité de puissance reste constante, évitant ainsi toute déformation ou tension anormale sur le verre. Ils disposent également de possibilités de connexion via des prises industrielles ou des blocs terminaux. L’enveloppe en quartz résiste aux chocs thermiques dus aux variations rapides de température, sans se fissurer.
Lors du pliage chaud, ces éléments permettent au verre d’atteindre rapidement la température nécessaire pour être plié, puis ils maintiennent cette température de manière constante. Cela permet d’obtenir un profil de pliage stable, d’un cycle à l’autre.
Lors du trempage, ces éléments assurent un préchauffage uniforme, sans points chauds. Ainsi, le processus de trempage reste cohérent, et les risques de casse dues aux chocs thermiques diminuent.
Lors de la stratification avec des matériaux tels que l’EVA/SGP/PVB, ces éléments permettent d’obtenir un durcissement contrôlé, ce qui améliore l’adhérence entre les différents matériaux.
Lors du séchage des revêtements, ces éléments permettent d’éliminer les solvants sans surchauffer le substrat. Cela réduit les risques de bulles ou de troubles visuels. En résultent moins de produits rejetés, des temps de traitement plus stables, ainsi qu’une consommation d’énergie moindre par mètre carré.
L’installation est simple, mais l’alignement est crucial. Il faut adapter les éléments aux emplacements prévus pour eux, vérifier les conditions d’interface thermique et d’émissivité, et s’assurer que la stratégie de contrôle – PID, SSR ou équilibrage des zones – est correcte, afin d’éviter tout excès de chaleur.
Ces éléments ont une durée de vie limitée à haute température. Il est donc important de planifier leurs remplacements en fonction des périodes de maintenance préventive, afin de garantir une continuité de production.